制藥壓片機(jī)的直接壓片技術(shù)生產(chǎn)出的片劑具有良好的崩解性能和優(yōu)異的分散均勻度，因此目前該技術(shù)在一些速釋、速崩片中應(yīng)用較為廣泛，國內(nèi)口崩片的生產(chǎn)已逐漸采用粉末直接壓片技術(shù)。
由于片劑的崩解主要依靠片劑中的崩解劑通過毛細(xì)管作用或膨脹作用促使片劑崩解。采用粉末直接壓片工藝制備的片劑，其崩解劑不同于濕法制粒中的崩解劑，不會由于前期接觸水分而降低崩解性能，從而保證了良好的崩解特性。另外由于沒有進(jìn)行顆粒壓片，片劑崩解后不會形成大團(tuán)狀顆粒，而是形成比表面積相對較大的細(xì)粉，可較好地分布在體內(nèi)，提高片劑的分散均勻度，有助于藥物的釋放、吸收。研究表明，該技術(shù)可以保證藥片在不到30s內(nèi)崩解*，目前已有許多分散片的制備采用了直接壓片技術(shù)。
制藥壓片機(jī)的直接壓片技術(shù)有哪些優(yōu)點(diǎn)？
直接壓片工藝過程比較簡單，有利于片劑生產(chǎn)的連續(xù)化和自功化。其省去了制粒、干操等工序；節(jié)能、省時，適于對濕熱不穩(wěn)定的藥物；產(chǎn)品崩解或溶出較快，在國外約有40％的品種已采用這種工藝。
但本法在生產(chǎn)上還存在一些問題，如藥物粉末需有適當(dāng)?shù)牧６?、結(jié)晶形態(tài)和可壓性，并應(yīng)選用有適當(dāng)黏合性、流動性和可壓性的新輔料。但因為絕大多數(shù)藥物粉末或輔料并不具有良好的流動性和可壓性，這在一定程度上限制了粉末直接壓片法的應(yīng)用。另外，制藥壓片機(jī)的構(gòu)造亦需作相應(yīng)的改造等。這些缺陷一般可從以下兩個方面考慮改進(jìn)：
1.改善飼粉裝置
因粉末的流動性較顆粒差，為防止粉末在飼料器內(nèi)出現(xiàn)空洞或流動時快時慢，以致片重差異較大，生產(chǎn)時可在飼粉器上加振蕩器或其他適宜的強(qiáng)制飼粉裝置，使粉末能均勻流入?？住?/div>
2.增加預(yù)壓機(jī)構(gòu)
因粉末中存在的空氣比較多，壓片時易產(chǎn)生頂裂現(xiàn)象，可改進(jìn)設(shè)備增加預(yù)壓過程（即改為二次壓制）一次為初步壓制（預(yù)壓），二次最終壓成藥片。由于受壓時間延長，可以克服可壓性不足的困難，并有利于排出粉末中的空氣，減少裂片，增加片劑的硬度。
3.改進(jìn)除塵機(jī)構(gòu)
粉末直接壓片時，產(chǎn)生的粉塵較多，有時有漏粉現(xiàn)象，可安裝吸粉器加以回收。另外，也可安裝自動密閉加料設(shè)備，以克服藥粉加入料斗時的飛揚(yáng)。
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